{一}、沖壓件合理選擇設備
根據實際制造過程中的沖壓力、模具的構造以及高度等諸多方面展開分析,將現有的制造設施基礎相結合,設施的應用和模具的設計工作有著密切關系。需要根據相關的設計制定相關設計所需并決定設備的類型。
假如應用制造的設備較小,沖壓相關計算數值較小,然而模具需要的規格較大時,需要選擇的設施相對較大。
根據模具的實際規格進行選擇,選擇符合高度及漏料孔大小的設備。模具的設計問題則需要注意這幾方面:先保護沖壓力和模具的平衡;其次計算好數據,校準相關功率;較后在彎曲等工序中,為了保護零件的質量問題,需要對制造過程進行校準,以保護汽車零件的制造能夠順利進行。
一輛汽車的車身、內部機構以及車廂座位等,均是鋼板經過沖壓工藝制造生產出來的。汽車五金沖壓件的制造工藝是汽車生產的基本技術能力,其然后決定著汽車車身的性價比和外觀等多種方面。汽車構成中較直觀的部分就是汽車的車身,同時也是汽車中的重要構成部分。汽車的制造工藝直接關系到汽車的使用周期,提升汽車零件沖壓制造工藝,沖壓工藝是汽車行業中的重要競爭力。
{二}、沖壓件生產缺陷處理方法
1.沖壓時產生翻料、扭曲的原因
在級進模中,通過沖切沖壓件周邊余料的方法,來形成沖件的外形。五金沖壓件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時,由于沖裁間隙的存在,材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲),靠凸模側受壓縮。當用卸料板時,利用卸料板壓緊材料,防止凹模側的材料向上翹曲,此時,材料的受力狀況發生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加,靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨于減小),而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨于減小)。沖壓件的翻轉即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時,壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的可能性。
2.沖壓件產生翻料、扭曲的方法
(1)合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料,一般先安排較大面積之沖切下料,再安排較小面積的沖切下料,以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
(2)壓住材料??朔鹘y的模具設計結構,在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時,卸料板與凹模貼合,而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03~0.05mm)。如此,沖壓中卸料板運動平穩,而材料又可被壓緊。關鍵成形部位,卸料板做成鑲塊式結構,以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損,而無法壓緊材料。
(3)增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm),以增加對凹模側材料的壓力,從而沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
(4)凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力,即可減輕對凹模側材料的拉伸力,從而達到沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
(5)日常模具生產中,應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時,材料所受拉應力將增大,從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
(6)沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因,需加以克服。
3.生產中常見具體問題的處理
在日常生產中,會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形,除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外,還應從以下幾個方面考慮去解決。
(1)沖切刃口磨損時,材料所受拉應力增大,沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時,沖孔尺寸會趨小。
(2)對材料的強壓,使材料產生塑性變形,會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時,沖孔尺寸會趨小。
(3)凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形,由于沖裁力減緩,沖件不易產生翻料、扭曲,因此,沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時,沖孔尺寸相對會趨小。